Serveng Ltd pilote la première station de dessalement à l’échelle industrielle à Rodrigues

> Implantée à Pointe Coton, l’infrastructure pourrait couvrir près de la moitié des besoins en eau de la population rodriguaise.

L’entreprise mauricienne Serveng Ltd, en partenariat avec SETA PH Technology (Espagne), pilote la construction, la mise en service et l’exploitation pendant un an d’une station de dessalement de 3 000 m³/jour — une première pour répondre aux besoins en eau potable de Rodrigues. Gros plan.
Rodrigues se prépare à franchir une étape décisive dans la sécurisation de son approvisionnement en eau potable avec la construction d’une nouvelle usine de dessalement de 3 000 m³ par jour à Pointe Coton. Porté par la Rodrigues Public Utilities Corporation (RPUC) et mis en œuvre sur le terrain par Serveng Ltd au sein d’une joint-venture avec l’entreprise espagnole, SETA PH Technology, le projet constitue la plus grande installation de dessalement jamais réalisée sur le territoire mauricien. Il marque une avancée significative dans la politique de gestion et de production de l’eau dans l’île, où les déficits et pénuries occasionnées par les épisodes de sécheresse prolongée imposaient depuis un moment une diversification urgente des sources.

L’île fait face à un décalage structurel entre la production et la demande en eau potable. La capacité actuelle, autour de 4 800 m³/jour, demeure insuffisante pour répondre aux besoins domestiques, économiques et touristiques d’un territoire dont la consommation dépasse régulièrement les 12 000 m³/jour.

Une rupture nette

Les retenues d’eau, fortement dépendantes de la pluie, ne suffisent plus à absorber les fluctuations climatiques. La mise en service d’une nouvelle source de production indépendante des aléas météorologiques devient ainsi un élément central pour stabiliser l’approvisionnement et renforcer la résilience de l’île.

Jusqu’à présent, le recours au dessalement à Maurice comme à Rodrigues relevait strictement du secteur privé, principalement d’établissements hôteliers confrontés à la pression croissante sur les ressources locales. Plusieurs resorts du Morne — dont les hôtels LUX* et RIU — se sont dotés de petites unités capables de produire entre 200 et 500 m³ par jour, tandis que des structures plus modestes, comme les Cocotiers Hotel à Rodrigues, fonctionnent avec des volumes de quelques dizaines de mètres cubes. Si ces installations ont permis au secteur hôtelier d’assurer son autonomie, elles restent dimensionnées pour des besoins spécifiques et ne contribuent pas à l’approvisionnement public.

Le projet de Pointe Coton marque une rupture nette : pour la première fois, une infrastructure publique de grande capacité — 3 000 m³ par jour — exploitera l’eau de mer pour palier en grande partie un déficit structurel du réseau de distribution actuel. Cette échelle d’intervention, pensée pour le service public et non pour un site isolé, confère au projet une portée nationale et ouvre une nouvelle voie pour la sécurité hydrique du pays.

Trois lignes de production

La nouvelle installation s’appuie sur une technologie moderne de dessalement par osmose inverse, fournie par SETA PH Technology (Espagne). Elle est structurée autour de trois unités capables de produire ensemble 3 000 m³ d’eau potable par jour. L’usine intègre un système de récupération d’énergie destiné à optimiser la consommation électrique, un paramètre déterminant dans l’exploitation d’un site de dessalement. Le prétraitement, ainsi que la configuration des équipements, ont été adaptés aux particularités de l’eau de mer locale, naturellement plus salée et riche en bore - selon les premiers test effectués - afin d’assurer une qualité d’eau stable et conforme aux normes.

Savoir-faire de Serveng Ltd

Bien que la technologie soit importée, l’exécution relève d’un savoir-faire entièrement mauricien. Serveng, partenaire du groupement SETAPHT/Serveng, prend en charge l’intégration de l’ensemble des équipements, les travaux de génie civil, l’installation mécanique et électrique, ainsi que la logistique interîles. Dans un contexte insulaire où la capacité portuaire et l’accessibilité du terrain constituent des contraintes constantes, ce rôle local est déterminant. Comme le souligne l’ingénieur Manraj Ramdharry : « Le port de Port Mathurin ne manipule que des conteneurs de 20 pieds, ce qui impose une conception modulaire et une planification rigoureuse pour le transport des équipements. »

Le calendrier contractuel, fixé à 270 jours, illustre cette complexité : conception détaillée, fabrication des équipements en Espagne, expédition, installation, assemblage, intégration au réseau, puis mise en service comprenant un test de performance de 40 jours. Deux jalons majeurs ont déjà été atteints : la construction du bâtiment principal et le forage des trois puits d’eau de mer, qui alimenteront l’installation dès l’arrivée des équipements.

Le site, 250 mètres du rivage

Le choix du site, à environ 250 mètres du rivage, résulte d’une combinaison de facteurs topographiques et logistiques. Il permet de rapprocher les forages de la source d’eau tout en assurant au bâtiment et aux installations un emplacement stable, à l’abri des zones côtières les plus exposées. Le captage s’effectue via trois puits d’une cinquantaine de mètres de profondeur, dimensionnés pour garantir un approvisionnement constant. Une partie du volume pompé servira à la dilution de la saumure avant rejet, conformément aux exigences environnementales.

L’intégration de l’usine dans le réseau constitue un autre volet essentiel. Serveng Ltd réalisera l’ensemble des conduites internes et externes, les raccordements aux réservoirs et l’installation des lignes destinées à l’évacuation de la saumure. L’automatisation reposera sur un système PLC/SCADA, assurant supervision, sécurité, gestion des alarmes et optimisation énergétique. Ce niveau de contrôle est crucial pour un territoire où les ressources humaines spécialisées restent limitées. « L’automatisation est un facteur clé pour stabiliser la production et garantir une continuité d’exploitation », souligne l’ingénieur.

Au-delà de sa dimension technique, le projet intègre un volet stratégique. Il s’agit du transfert de compétences. Serveng LTD assurera une année complète d’exploitation et de maintenance, accompagnée d’un programme de formation destiné au personnel de la RPUC. Cette étape vise à garantir une appropriation efficace et durable de l’outil industriel, ainsi qu’à renforcer les capacités locales sur le long terme.

Avec l’ajout de 3 000 m³/jour, Rodrigues couvrira près d’un tiers de son déficit quotidien actuel. Cette installation s’inscrit dans un schéma plus large de modernisation : amélioration des réseaux, renforcement des capacités de stockage et diversification des sources d’approvisionnement. Le dessalement devient ainsi un pilier complémentaire à l’hydraulique traditionnelle.

Ce projet dépasse le cadre d’une simple infrastructure : il symbolise une transition nécessaire dans la gestion de l’eau à Rodrigues. En mobilisant une entreprise mauricienne dotée d’une expertise solide dans les réseaux hydrauliques, les infrastructures d’eau et les travaux M&E, l’île se dote d’un outil opérationnel et d’une compétence locale renforcée. L’usine de Pointe Coton apporte une réponse structurante à un enjeu vital : garantir, de manière pérenne, l’accès à l’eau potable pour la population rodriguaise.

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Serveng Ltd : un acteur mauricien du génie civil et des réseaux hydrauliques

Fondée en 2013, Serveng Ltd s’est imposée comme une entreprise mauricienne de référence dans le génie civil, les réseaux d’eau, les systèmes d’assainissement, le drainage pluvial et les travaux mécaniques et électriques. Classée parmi les Top 200 entreprises mauriciennes, la société a exécuté plus de 90 contrats couvrant pipelines, stations de pompage, réseaux d’assainissement, installations M&E et travaux d’infrastructure complexes.

Misant sur une équipe de 250 professionnels et une flotte d’équipements spécialisés, l’entreprise a développé une compétence particulière dans les projets techniques sous contraintes — excavation, shoring, dewatering, réseaux enterrés, installations industrielles.

Son engagement repose sur trois axes : qualité, maîtrise des délais et rigueur budgétaire. Sa participation au projet de dessalement de Pointe Coton s’inscrit dans cette continuité : mise en œuvre sur le terrain, intégration réseau, logistique interîles, ainsi que l’opération initiale et le transfert de compétences à la RPUC.

QUESTIONS À... Manraj Ramdharry (Senior Civil Engineer chez Serveng Ltd)

Le projet est en phase d’implémentation. Les conteneurs de l’unité de dessalement fournie par SETA PH Technology, dans le cadre du JV Seta PHT/Serveng, sont attendus entre fin décembre et début janvier. Deux jalons majeurs ont déjà été franchis : la construction du bâtiment principal, entamée en mars 2024, et le forage ainsi que l’encasement de trois puits d’eau de mer.

Le calendrier contractuel s’appuie sur plusieurs étapes critiques, dont la soumission et l’approbation de la conception détaillée sous 35 jours, nécessaire pour lancer la fabrication des équipements “long lead” produits en Espagne. Une fois livrés, débuteront l’installation, l’assemblage et l’intégration, suivis d’une mise en service incluant un test de performance de 40 jours. L’ensemble doit être achevé avant l’année d’exploitation sous contrôle du contractant.

Comment avez-vous défini la configuration des trois forages ? La qualité de l’eau brute a-t-elle influencé ces choix ?

La conception des trois forages — 50 m de profondeur, diamètre de 297 mm et débit cumulé d’environ 630 m³/h — résulte d’une analyse croisant besoins hydrauliques, caractéristiques physico-chimiques et conditions géologiques. Chaque pompe submersible fournit environ 215 m³/h sous 60 m de hauteur, garantissant un apport stable à l’osmose inverse.

La qualité de l’eau brute a été déterminante : salinité élevée (TDS 34 000–35 000 ppm), forte concentration en bore (~5,5 mg/L) et faible turbidité. Ces paramètres ont guidé le choix de matériaux anticorrosion (AISI 904L), de membranes spéciales pour le bore et du prétraitement adapté aux spécificités locales.

Quels éléments ont conduit à implanter l’usine à 250 m du rivage ? Quels enjeux opérationnels doivent être anticipés avant la mise en service ?

L’implantation répond à un compromis entre proximité des forages et nécessité d’une plateforme stable pour le bâtiment, les réservoirs et l’accès. Le terrain de 3 200 m² réunit ces conditions tout en restant proche du littoral.

Les contraintes logistiques sont majeures : le port de Port Mathurin ne réceptionne que des conteneurs de 20 pieds et la route finale mesure environ 5 mètres de large. D’où une conception modulaire et une planification précise des livraisons. La structure repose sur du béton armé, des matériaux résistants à la corrosion et une ventilation naturelle contrôlée. Le rejet de saumure se fait via une conduite de 400 mètres en mer, assurant dilution et conformité environnementale.

Quel est, selon vous, le défi technique majeur d’un projet de cette envergure ?

Le principal défi est la coordination d’équipements spécialisés dans un contexte insulaire isolé. Les unités d’osmose inverse, pompes haute pression, systèmes de récupération d’énergie et automates doivent être fabriqués, testés, expédiés et assemblés dans des délais serrés. La fabrication seule dure environ 36 semaines, auxquelles s’ajoutent deux mois de transport.

La sélection des matériaux, soumis à la corrosion, constitue un enjeu majeur. Les exigences liées à la réduction du bore imposent des membranes de nouvelle génération et un prétraitement rigoureux. L’intégration du système d’automatisation (PLC/SCADA) requiert une précision élevée pour garantir une exploitation stable.

L’équilibre entre consommation énergétique, récupération d’énergie et continuité d’exploitation constitue-t-il un défi supplémentaire ?

L’aspect énergétique a été intégré dès la conception. L’unité dispose d’un dispositif de récupération d’énergie dépassant 95 % de rendement, réduisant la consommation des pompes principales. Celles-ci sont dotées de variateurs de fréquence pour ajuster débit et pression.

L’automatisation via PLC/SCADA assure supervision, alarmes, séquences de démarrage et précision des dosages chimiques. Des redondances garantissent la continuité de service. La performance énergétique dépend aussi de l’état des membranes : prévention de l’entartrage, rinçages, nettoyages CIP et qualité du prétraitement. La formation des opérateurs de la RPUC est donc essentielle.

Quelles premières leçons tirez-vous de ce projet, à la fois comme ingénieur et comme entreprise ?

Plusieurs enseignements se dégagent. L’association d’expertises internationale et locale est déterminante : Seta PHT pour la conception et la fabrication, Serveng pour l’intégration, la logistique et l’adaptation aux contraintes insulaires.

La gestion des délais de fabrication et de transport apparaît comme un facteur critique, absorbant une large part du calendrier. D’où l’importance d’une conception finalisée rapidement et d’une planification logistique rigoureuse.

Enfin, la conception doit intégrer dès le départ les contraintes d’exploitation future. Les exigences de qualité d’eau — notamment la réduction du bore à moins de 1 ppm — imposent des solutions fiables et une compréhension approfondie des procédés. La phase d’exploitation d’un an, appuyée par un programme de formation, est essentielle pour assurer la pérennité de l’installation et renforcer les compétences locales.